I poliacrilati, noti per la loro versatilità e durabilità, sono ampiamente impiegati nell'industria per la realizzazione di guarnizioni erogate direttamente sul pezzo.
La sua applicazione richiede un processo meticoloso che assicura la formazione di guarnizioni di alta qualità su componenti specifici, come nel caso di questa linea progettata e realizzata da B-Fluid, il cui scopo è l’estrusione di tre guarnizioni su tre rispettive cavità di un carter.
La sequenza operativa comprende tre stazioni chiave: una per il dosaggio, una per la polimerizzazione tramite esposizione a raggi UV, e infine una stazione di misurazione per garantire la qualità del cordolo.
L'intera linea funziona in modo automatico, coinvolgendo l'operatore solo nella "stazione di carico/scarico pezzo".
Qui, il particolare viene trasportato su pallet personalizzati attraverso un sistema ad anello chiuso, composto da due piani e due elevatori.
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Precisione dimensionale garantita di ± 0.3 mm sulla guarnizione polimerizzata.
Tracciabilità completa di tutto il processo produttivo con lettura di bar code in entrata ed uscita da ogni postazione, memorizzazione “life time” di tutti i dati di processo.
L’impianto rispetta i requisiti previsti dalla norma per avere accesso alle agevolazioni previste dalla legge.
L’intero ciclo produttivo si concretizza nella linea, carico, lettura, deposizione cordoni, manipolazione, polimerizzazione con uv, misura del 100% dei cordoni, memorizzazione dati e scarico, in poco più di tre minuti a pezzo.
I particolari prodotti presentano guarnizioni finite perfettamente polimerizzate, manipolabili senza rischio di imbrattamenti e/o danneggiamento del profilo.
| produttività | 15÷20 pezzi/ora, tre cordoni per ogni pezzo |
| potenza installata | 44 kW |
| motion |
robot antropomorfo per riposizionamento pezzi portale 3 assi per dosaggio cordone sigillante portale cartesiano a 2 assi per movimentazione scanner laser di misura |
| gruppo pompaggio | sollevatore pneumatico 19098 std B-fluid, con pompa a piatto premente Graco |
| dosaggio | volumetrico con pompa a vite |
| gestione dosaggio | monodose elettronico STD B-Fluid |
| polimerizzazione | tunnel uv provvisto di lampade, unita' UV di fusione con impianto di raffreddamento integrato nella linea |
| controllo | scanner laser ad alta definizione |
Il ciclo di produzione inizia con l'intervento del lavoratore presso la stazione designata, dove la sua responsabilità consiste esclusivamente nel sostituire la parte finita con un nuovo pezzo grezzo.
Un primo elevatore abbassa il pallet, trasferendolo all'elevatore successivo tramite la linea sottostante.
Un robot antropomorfo preleva i componenti e li posiziona sotto un portale a 3 assi per il dosaggio.
Dopo il dosaggio, il robot riorganizza i componenti sul pallet, il quale prosegue attraverso la linea superiore di pallet e si dirige nel tunnel UV per la polimerizzazione.
Al termine del tunnel, il pallet si ferma sotto un secondo portale a 3 assi per le verifiche dimensionali dei cordoli erogati e polimerizzati, successivamente viene condotto nella stazione operativa per il controllo finale.
La linea è equipaggiata con un portale a 3 assi per il dosaggio, un robot antropomorfo per la movimentazione dei particolari e un portale a 4 assi per la misurazione ed il controllo.
Sono presenti simultaneamente 7 pallet identici sulla linea, dove ognuno ha la capacità di alloggiare 3 particolari in diverse posizioni, ciascuno codificato in associazione con la sequenza di produzione.
Durante il funzionamento a regime, la linea genera un particolare finito ad ogni ciclo.
Eventuali pezzi di scarto sono segnalati durante il carico/scarico ed indirizzati ad un magazzino dedicato.